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气体辅助成型设备技术优势
- 2019-10-17-

气体辅助注塑成型技术优势

气体辅助成型设备具有注塑压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及能加工壁厚差异较大的制品等优点,近年来发展迅速。它在发达国家用于商业化的注 塑制品生产已有 20 多年。由于气体具有高效的压力传递性,可使气道内部各处的压力保持一致,因而可消除内部应力,防止产品变形,同时大幅度降低模腔内压力,因此在成型过程中不需要很高的锁模力,还可以减轻产品重量、消除缩痕等。

气体辅助注塑

气体辅助成型设备包括塑料熔体注射和气体注射两部分。与传统的注射成型 工艺相比,气体辅助注塑有更多的工艺参数需要确定和控制,因而对于制品的设计、模具的设计和成型过程的控制都有着特殊的要求。 在汽车类注塑产品中,有些产品因为功能的需要,其横截面积较大。如果按一般的工艺注塑,产品将会严重缩水。此时,在注塑的过程中,利用气辅装置, 将气体注入型腔内,让产品中空,就可以防止缩水现象的产生。

气辅成型就是先向模具型腔注入塑料熔体,再向塑料熔体中注入压缩空气(通常为氮气),借助气体的作用,推动塑料熔体充填到型腔的相应部位,最后 形成中空断面而外形完整的塑件。

与传统注塑工艺相比,气体辅助成型设备工艺拥有如下几个特点: 

(1)能成型壁厚不均匀的塑件以及一些传统注塑不能加工的三维中空塑件,提高了塑件设计的自由度。 (2)气体从浇口至流动末端形成连续的气流通道,无压力损失;能够实现低压注射成型,因此能够获得低残余应力的塑件;塑件翘曲变形小,尺寸稳定。 (3)由于气体能够起到辅助充模的作用,提高了塑件的成型性能。因此,气辅工艺有助于成型薄璧塑件,减轻塑件质量。

(4)由于注射压力较低,可在锁模力较小的注射机上成型尺寸较大的塑件,模具定模壁厚可以适当减小。

与普通注塑件不同的是,零件的气辅位置需要增加一部份的圆角,脱模 斜度﹤1︒,筋位、突起的地方要加厚,筋板与垂直壁厚之比﹥60%。

封闭通道类塑件(棒条类)及开放通道塑件(板壳类)一般考虑使用该 工艺制造。

适合流动性能好的塑料(如 PP),方便吹气时塑料的流动。

模温要高,在动模加油温加热,若产品过长还需在动模加发热棒加热。

气道方向应与熔体的流动方向一致,由高压区流向低压区,这样容易在较厚部位进行穿透。在设计制品和模具型腔时常把加强筋肋板等较厚部位用作气 道。

只使用一个浇口,该浇口的设置应使“欠料注塑”的熔料均匀地充满整个型腔。

由气体推动的塑料必须有去处,且应将型腔充满,浇口应尽量选在产品 的端部。

吹气口应选在靠近浇口的地方,吹气口必须在模具的下方。以防止因重力作用使料堆积于模具下方,而造成胶厚不均。

气体辅助成型设备包括气辅控制单元和氮气发生装置。它是独立于注塑机外的另一套系统,其与注塑机的唯一接口是注射信号连接线。

注塑机将一个注射信号注射开始或螺杆位置传递给气辅控制控制单元之后,便开始一个注气过程,等下一个注射过程开始时给出另一个注射信号,开始另一个循环,如此反复进行。

气辅注塑所使用的气体必须是惰性气体(通常为氮气),气体最高压为35MPa,特殊者可达70MPa,氮气纯度≥98%。

气体辅助成型设备控制单元是控制注气时间和注气压力的装置,它具有多组气路设计,可同时控制多台注塑机的气辅生产,气辅控制单元设有气体回收功能,尽可能降低气体耗用量。


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