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气辅注塑成型的工艺特点
- 2019-10-17-

气辅注塑成型的工艺特点

气辅注塑成型技术正在美国、日本和欧洲等发达国家和地区越来越广泛地使用。在短短几年内,该技术对注塑产品的匹配率达到了10%。随着时间的推移和激烈的市场竞争,更完善的气辅注塑成型技术必将被更多的塑料零部件制造商所接受。气辅注塑成型技术在中国的应用首先体现在家用电器、汽车、仪器仪表、家具等行业。例如外壳产品和汽车内部装饰。气辅注塑成型技术的最大应用领域是家用电器。

气辅注塑成型

(1)确定工艺参数时,应考虑工艺参数对气体渗透的影响。气辅注塑成型的主要渗透率主要取决于型腔中塑料熔体体积的比例,并受流体力学定律的控制。二次渗透发生在较厚的部分,并向各个方向扩展。工艺参数对气体渗透强度的影响主要表现在气体渗透长度和气体通道表面塑料的厚度上。通常,较高的气体注射压力、较高的熔体温度、较低的熔体粘度和较短的切换延迟时间会导致较短的穿透长度和较薄的气道壁厚。

(2)建议在充模过程中使用低压气体,并在保压过程中增加压力以补偿收缩。原因是一些气体会溶解在熔体和气体之间的边界层中。如果压力保持后塑料没有完全固化,这些气体将在压力释放过程中膨胀,在空气通道的内表面产生气泡。充模过程中气压越高,熔体表面边界层中溶解的气体越多,保压后气体的膨胀效果越强。

(3)应注意避免气道内表面压力释放过快导致气体膨胀过大。

(4)我们必须尽最大努力避免喷涂,因为在喷涂发生时,熔体将经历阀门关闭和自由表面冷却,气体将在这种不均匀熔体中渗透到第一阀门关闭位置时吹过熔体表面,导致成型失败。通过逆重力方向填充空腔,并从产品最薄的部分开始填充,可以避免注射。

(5)在熔体注射后气体注射尚未开始的切换时间内,应避免熔体流速的巨大变化,因为这种变化将导致产品表面的磁滞线和光泽变化。

(6)材料数量和材料计数精度:影响实际气辅注塑成型工艺的核心是材料数量。注塑机的物料量和物料计数精度将影响气辅注塑成型工艺的效果和稳定性。原因是当模腔充满塑料时,气体很难在塑料中形成腔。只有在材料短缺的情况下,才保留气腔的位置。当气体注入空腔时,默认塑料在内部气体膨胀的推动下填充整个空腔。因此,材料的数量直接关系到气辅注塑成型工艺的成型效果,塑料机械的材料计数精度误差将关系到气辅注塑成型工艺生产的稳定性。

(7)注射速度、材料温度、注射压力等因素也会影响气辅注塑成型过程。因为默认塑料必须完成填充空腔的运动过程,所以材料的流动性也会影响成型效果。可以通过调节注射速度、材料温度、注射压力和其他参数来改善材料的流动性。

气辅注塑成型工艺的调整方法

调整气辅注塑成型工艺时,建议按以下顺序进行相应的调整:

(1)在没有气体注入的情况下,首先填充产品,观察塑料的流动状态和模具的状态;

(2)逐步减少材料量,观察材料短缺时各浇口内材料流动的分布均匀性,尽可能保证模具内材料流动的对称性;

(3)一般气辅注塑成型工艺一般采用两级或三级气体注入。薄壁零件的压力适用于2500-4000磅/平方英寸的高压气体注射,厚壁或杆状产品适用于1000-2500磅/平方英寸的低压气体注射。

(4)当物料短缺达到90%左右时,开始注气。如果产品的某些部分仍有收缩,建议适当减少材料量,直到产品不满意为止,然后将材料量添加到完整状态。

(5)将气压、气压保持时间和启动延迟调整到合适的状态。

(6)在喷嘴进气模式下,必须注意通过退回基座进行排气。

(7)在空气针进气模式下,一定要注意空气针的平稳排气。如果排气不畅,及时清理。

应用前景和市场状况

气辅注塑成型技术可以应用于几乎所有的塑料部件,如家用电器、汽车、家具、日用品、办公用品等。采用气辅注塑成型技术可以减小成型夹紧力,缩短成型周期,减少翘曲变形。同时,由于成型所需的注射压力降低,较大的产品可以在较小的注射成型机上成型。表面上看,气辅注塑成型技术的优势来自于用高压气体挖空厚壁。从工程力学原理来看,气辅注塑成型技术的应用改变了材料在产品横截面上的分布,提高了产品的刚度和强度,增加了承载能力,在汽车、飞机、船舶等车辆轻量化方面显示出巨大而诱人的应用优势和前景。

气辅注塑成型技术可用于生产计算机显示器和打印机等。

普通塑料加工厂必须采用的平板结构存在冷却速度慢、材料收缩难以控制、产品翘曲变形严重、材料量大、成本高等不可逾越的障碍。传统的注射成型工艺难以解决这些问题,气辅注塑成型注射成型可以解决这些问题。


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